SVUM-CZ, GmbH - DELTA-MIKROSCHICHT-KOROSIONSSCHUTZ-SYSTEM - INFORMATION

DELTA-MKS®
BESCHICHTUNGSSYSTEM DELTA-MKS

Das Beschichtungssystem Delta-MKS ist geeignet für:

  • Verbindungsmaterial, Schrauben, Holzschrauben, Muttern, Scheiben, Bolzen, Bügel, Niete
  • Schlauchverbindungen
  • Verschraubungen
  • kleine Teile aus Metall
  • Möbelbeschläge
  • Schlossteile
  • Fahrzeugbauteile
  • Einbauteile
  • Metallteile für Aussenarchitektur
DELTA-MKS Beschichtungssystem Gesamt-dickeder Auftragung µm Korrosions-beständigkeit im Salzsprühtest DIM 50021 Anzahl der Schichte Aushärtungs-temperatur °C
DELTA - Seal ca. 8 bis 120 St. 2 180 - 220
DELTA - Tone 9000 ca. 8
ca. 12
bis 240 St. 
bis 480 St.
2
3
180 - 200
DELTA - Tone 9000
+ DELTA - Seal
ca. 9
ca. 12
bis 240 St. 
bis 480 St.
2 + 1
2 + 2
180 - 220
*DELTA - Protect KL 100 ca. 12 bis 600 St. 3 180 - 240
*DELTA - Protect KL 100
+ DELTA - Protect VH 300 nebo VH 301
ca. 12 ~ 1000 2 + 1
2 + 2
80 - 200
* neue Materialien

Die Angaben dienen zur Orientierung, die erreichte Beständigkeit hängt von dem Typ und der Geometrie der Teile und von dem Auftragungsverfahren ab. Durch höhere Schichtenzahl und Schichtdicke kann die Beständigkeit erhöht werden. Bei Gewindeteilen muss die Toleranz der Gewinde berücksichtigt werden.

Vorteile von DELTA PROTEKT KL 100 im Vergleich mit DELTA TONE 9000:

  • Reduzierung des Weissrostes,
  • ein um 25-30% besserer Schutz im Salznebel,
  • gleichmässigerer Schicht.

Vorteile von DELTA PROTEKT VH 300 und VH 301 GZ im Vergleich mit DELTA SEAL:

  • Wasserverdünnbare Dispersion, umweltfreundlichere im Vergleich mit Lösemittelndispersionen.
  • Reduzierte Feuchtigkeits- und Korrosionsmitteldiffusion ermöglicht die Reduzierung der Gesamtdicke der Beschichtung (Gewindeteile).
  • Aushärtung bei niedrigeren Temperaturen möglich (schon ab 80°C).
  • Transparenz,
  • höhere Oberflächenhärte.
  • Nachteil: Wegen der Transparenz ist nur silbere Farbe auf Teilen aus der DT-9000- oder DP-KL-100-Unterlage möglich.

Vorteile der Kombination neuen Typen:

  • höhere Beständigkeit im Salzsprühtest (bis 1000 Stunden),
  • höhere Oberflächenhärte und Beständigkeit gegen Beschädigung,
  • Erfüllung der Erfordernisse der Automobilindustrie auf den Reibungskoeffizient von 0,13 ± 0,03 bei Gewindeteilen.